Análisis de la diferencia entre sistema de control PLC y DCS.

La diferencia entre el sistema de control DCS y el control PLC: DCS es un "sistema de control distribuido", mientras que PLC (controlador programable) es sólo un "dispositivo" de control, que es la diferencia entre "sistema" y "dispositivo". El sistema puede realizar las funciones y coordinación de cualquier dispositivo, y el dispositivo PLC solo realiza las funciones de esta unidad. La red DCS es el nervio central de todo el sistema, y ​​el sistema DCS suele adoptar el protocolo estándar internacional TCP/IP. Es una red de comunicación de alta velocidad, redundante dual, segura y confiable, y el sistema tiene mejor expansibilidad y apertura. Debido a que el PLC funciona básicamente para un único sistema pequeño, cuando se comunica con otros PLC o computadoras superiores, la forma de red utilizada es básicamente una estructura de red única y el protocolo de red a menudo no coincide con los estándares internacionales. El PLC no tiene buenas medidas de protección para la seguridad de la red. DCS considera el plan en su conjunto. La estación del operador tiene la función de estación del ingeniero. Una vez instalado el programa de operación, existe una estrecha relación conjunta entre las estaciones. Cualquier estación, cualquier función y cualquier dispositivo controlado están interconectados y controlados entre sí; Sin embargo, la conexión entre estaciones (PLC y PLC) es un modo de conexión flexible para el sistema compuesto por PLC conectados entre sí, que no pueden lograr la función de control coordinado. En todo el diseño de DCS se reserva una gran cantidad de interfaces ampliables. Es muy conveniente conectar el sistema externo o ampliar el sistema. Una vez completado todo el sistema conectado mediante PLC, es difícil agregar o reducir estaciones de operador a voluntad. Para garantizar la seguridad y confiabilidad del equipo controlado por DCS, DCS adopta una unidad de control de doble redundancia. Cuando falla una unidad de control importante, la unidad redundante relevante se cambiará a la unidad de trabajo en tiempo real sin perturbaciones para garantizar la seguridad y confiabilidad de todo el sistema. El sistema conectado por PLC debe configurarse con PLC dobles para lograr redundancia. La actualización de varios esquemas de control de procesos es una de las funciones más básicas de DCS. Cuando cambia un esquema, los ingenieros solo necesitan ejecutar el comando de descarga después de que el maestro de la estación de ingenieros compila el esquema modificado. El sistema completa el proceso de descarga sin afectar el funcionamiento del esquema de control original. Varios software de control y algoritmos del sistema pueden mejorar la precisión del control de los objetos del proceso. Para el sistema compuesto por PLC, la carga de trabajo es extremadamente enorme. Primero, es necesario determinar qué PLC editar y actualizar, luego usar el compilador correspondiente para compilar el programa y finalmente usar la máquina especial (lector y escritor) para transferir el programa a este PLC uno a uno. Durante la depuración del sistema, el tiempo y el costo de depuración aumentarán considerablemente, lo que es extremadamente desfavorable para el mantenimiento futuro. Hay una gran diferencia en la precisión del control. Esto determina por qué en proyectos de control grandes y medianos (más de 500 puntos), básicamente no se utiliza el sistema conectado por PLC. Todos los módulos de E/S del sistema DCS están equipados con CPU, que pueden realizar el juicio de calidad y la conversión escalar de las señales recopiladas y de salida, y pueden desconectarse en caso de falla y reemplazarse aleatoriamente. El módulo PLC es sólo una simple unidad de conversión eléctrica, sin chips inteligentes. Tras el fallo, las unidades correspondientes quedan todas paralizadas.