Défaut DCS provoqué par la foudre et son traitement

inspecter l'API DCS S'il y a un signal envoyé mais aucune réponse de l'API, il est considéré qu'il y a un défaut dans le circuit de communication de l'API. Vérifier que l'alimentation de la carte de communication CPL est normale. L'indicateur de communication ne clignote pas normalement. Une fois le processus contrôlé par l'API arrêté, faites passer le commutateur de la carte de commande principale de l'API de RUN à OFF pendant quelques minutes, puis remettez-le sur RUN. La communication est toujours anormale. Enfin, éteignez l'interrupteur d'air dans l'armoire PLC dans l'ordre de division en division, puis éteignez-le pendant quelques minutes. Après le réglage de la carte de contrôle principale PLC elle-même, telle que la transmission de puissance en séquence, l'indicateur de communication clignote normalement. . Vérifiez que l'automate n'a pas d'alarme anormale et correspond à l'affichage DCS. Analyser et améliorer la cause de la panne. En raison de cette défaillance, la résistance thermique du transmetteur de pression de vapeur autour du module d'E/S de certains DCS est endommagée. Grâce à l'analyse, cela devrait être la raison pour laquelle de fortes impulsions de foudre après la foudre traversent les câbles d'alimentation et de signal. 1 Selon l'explication du GB50343-2004, la prévention du bâtiment de la salle de contrôle. Lorsque le dispositif de frappe directe par la foudre reçoit la foudre, le fil de descente circulera à travers un fort courant de foudre transitoire, qui générera un rayonnement électromagnétique vers l'alimentation électrique DCS à proximité et I Câble /O. Le courant de foudre sera introduit dans le DCS pour endommager le module d'E/S 2. Lorsque la foudre frappe et se décharge autour de la salle de contrôle, la tension induite sera générée sur divers tuyaux métalliques et lignes de câbles. La tension induite sera introduite dans la salle de contrôle à travers ces tuyaux et lignes pour conduire au DCS, ce qui provoquera également des interférences ou des dommages au DCS. Le système DCS existant a été inspecté et rectifié pour éviter les dommages au système de contrôle DCS causés par surtension de foudre induite ou forte impulsion de foudre. Les mesures suivantes ont été prises : 1. Vérifier l'intégrité de la grille de mise à la terre ; détecter l'état de corrosion du corps de mise à la terre ; détecter la résistance de mise à la terre. Lorsque le fort courant de foudre calculé en kiloampères doit former une très haute tension sur la résistance de terre, plus la résistance de terre est grande, plus la tension est élevée et plus la résistance de terre est basse autant que possible. C'est la base d'une protection efficace contre la foudre Condition de base 2 : Vérifiez le compteur de contrôle thermique installé à l'air libre pour voir si le boîtier n'est pas strictement mis à la terre (le support d'installation est utilisé comme mise à la terre) Les conditions anormales telles qu'un fil de terre desserré et La chute du fil de terre doit être rectifiée. 3 Vérifiez la vis de mise à la terre pour déceler l'isolation due au caoutchouc entre le corps de l'armoire et la base, ou l'isolation entre le jeu de barres de blindage et la base. La station de contrôle sur site doit être mise à la terre conformément à la réglementation, c'est-à-dire que la terre d'alimentation de l'armoire d'E/S sur le jeu de barres de mise à la terre de la station de contrôle sur site et la terre d'alimentation de l'onduleur doivent être connectées à la même terre pour garantir la réseau du poste d'ingénieur du poste opérateur équipotentiel Expérience de commutation et leçons tirées de la gestion des défauts de l'affichage du système hôte du serveur à l'aide de la mise à la terre du boîtier ou de la connexion directe du fil de terre d'alimentation au réseau de mise à la terre électrique 1. Avec l'application croissante du système DCS, les appareils de production et les opérateurs en deviennent de plus en plus dépendants. L'élaboration de plans d'accident peut réduire considérablement le temps nécessaire pour faire face aux accidents, ce qui est propice à la réduction des pertes causées par les accidents. 2. Gérer le système en temps opportun pour résoudre les problèmes existants et fabriquer quotidiennement des pièces de rechange. Pour les cartes importantes en préparation, une ou deux les pièces de rechange doivent être préparées. 3. Restez calme en cas d’échec. Désormais, la plupart des systèmes DCS disposent de riches fonctions d'autodiagnostic. Les points de défaut peuvent être directement trouvés en fonction des alarmes et les résultats de la maintenance peuvent être vérifiés grâce à l'élimination des alarmes. Tout d’abord, il est nécessaire de distinguer s’il s’agit d’une défaillance de l’instrument ou d’une défaillance du système DCS. S'il s'agit d'une défaillance du système DCS, il est nécessaire de déterminer davantage s'il s'agit d'une défaillance matérielle ou logicielle. Pour les rapports de défaillance matérielle du système, l'opérateur doit être clair sur la signification de l'alarme. Ils sont les premiers à avoir découvert l'alarme. Informez en temps opportun le personnel de maintenance DCS des informations d'alarme, ce qui peut réduire efficacement l'impact de la panne sur la production. Lors du remplacement des cartes DCS, ils doivent confirmer si les cartes redondantes peuvent être remplacées en ligne. Si le changement a un impact sur le travail. Coopérez avec l'opérateur pour découvrir rapidement la cause de la panne et réduire le temps de traitement.