Analiza różnic pomiędzy systemem sterowania PLC i DCS

Różnica pomiędzy systemem sterowania DCS a sterowaniem PLC: DCS jest „rozproszonym systemem sterowania”, natomiast PLC (sterownik programowalny) jest jedynie „urządzeniem” sterującym, co stanowi różnicę między „systemem” a „urządzeniem”. System może realizować funkcje i koordynację dowolnego urządzenia, a urządzenie PLC realizuje tylko funkcje tego urządzenia. Sieć DCS jest centralnym nerwem całego systemu, a w systemie DCS zwykle przyjmuje się międzynarodowy standardowy protokół TCP/IP. Jest to bezpieczna i niezawodna, podwójnie redundantna, szybka sieć komunikacyjna, a system charakteryzuje się lepszą rozszerzalnością i otwartością. Ponieważ sterownik PLC zasadniczo działa w przypadku jednego małego systemu, podczas komunikacji z innymi sterownikami PLC lub komputerami nadrzędnymi stosowana forma sieci to w zasadzie pojedyncza struktura sieciowa, a protokół sieciowy jest często niezgodny z międzynarodowymi standardami. PLC nie ma dobrych środków ochronnych zapewniających bezpieczeństwo sieci. DCS traktuje program jako całość. Stanowisko operatora pełni funkcję stanowiska inżyniera. Po zainstalowaniu programu schematu działania istnieje ścisła współpraca między stacjami. Każda stacja, każda funkcja i każde kontrolowane urządzenie są ze sobą powiązane i kontrolowane; Jednakże połączenie między stacjami (PLC i PLC) jest trybem luźnego połączenia dla systemu składającego się z połączonych ze sobą sterowników PLC, które nie mogą osiągnąć funkcji skoordynowanego sterowania. W całym projekcie DCS zarezerwowano dużą liczbę rozszerzalnych interfejsów. Bardzo wygodne jest podłączenie systemu zewnętrznego lub rozbudowa systemu. Po skompletowaniu całego systemu połączonego za pomocą sterownika PLC trudno jest dowolnie dodawać lub zmniejszać stacje operatorskie. Aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność sprzętu sterowanego przez DCS, DCS wykorzystuje podwójnie redundantną jednostkę sterującą. W przypadku awarii ważnej jednostki sterującej odpowiednia jednostka redundantna zostanie w czasie rzeczywistym i bez zakłóceń przełączona na jednostkę roboczą, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność całego systemu. Aby uzyskać redundancję, system podłączony przez sterownik PLC musi być skonfigurowany z podwójnymi sterownikami PLC. Aktualizacja różnych schematów sterowania procesami jest jedną z najbardziej podstawowych funkcji DCS. Kiedy schemat się zmienia, inżynierowie muszą jedynie wykonać polecenie pobrania po tym, jak główny inżynier stacji skompiluje zmieniony schemat. Proces pobierania zostaje zakończony przez system bez wpływu na działanie pierwotnego schematu sterowania. Różne oprogramowanie sterujące i algorytmy systemu mogą poprawić dokładność sterowania obiektami procesowymi. W przypadku systemu złożonego ze sterownika PLC obciążenie pracą jest niezwykle duże. Najpierw należy określić, który sterownik PLC edytować i zaktualizować, następnie użyć odpowiedniego kompilatora do skompilowania programu, a na koniec użyć specjalnej maszyny (czytnika i zapisu), aby przenieść program do tego sterownika jeden do jednego. Podczas debugowania systemu czas debugowania i koszt debugowania zostaną znacznie zwiększone, co jest wyjątkowo niekorzystne dla przyszłej konserwacji. Istnieje duża różnica w dokładności sterowania. To decyduje o tym, dlaczego w dużych i średnich projektach sterowania (powyżej 500 punktów) system podłączony przez PLC w zasadzie nie jest wykorzystywany. Wszystkie moduły we/wy systemu DCS są wyposażone w procesory, które umożliwiają ocenę jakości i konwersję skalarną sygnałów zebranych i wyjściowych, a w przypadku awarii można je odłączyć i losowo wymienić. Moduł PLC jest jedynie prostą jednostką konwersji elektrycznej, bez inteligentnych chipów. Po awarii wszystkie odpowiednie jednostki zostają sparaliżowane.