Технологический прогресс дает возможность черной металлургии (обеспечивая трансформацию и модернизацию традиционных отраслей · с упором на «5G + промышленный Интернет»)

Металлургическая промышленность является типичной отраслью обрабатывающего производства. Производственный процесс непрерывен. Если вы хотите передать большой объем информации в сложной среде, исходную информационную систему необходимо интеллектуализировать. В последние годы «5G + промышленный Интернет» благодаря большим данным позволил ускорить применение таких функций, как дистанционное управление, совместная работа и диагностика неисправностей, что повышает качество и эффективность этой традиционной отрасли. Раньше операторы потели в производственном цехе. Теперь, сидя в операционной, они могут удаленно управлять производством. Раньше, если производственное оборудование выходило из строя и влияло на качество продукции, его нельзя было обнаружить до окончательной выборочной проверки. Теперь датчики автоматически контролируют работу оборудования, диагностируют неисправности в режиме реального времени и точно их определяют, что приводит к увеличению производительности. Производственный сценарий черной металлургии относительно сложен, а требования к производственному процессу высоки. В последние годы, благодаря продвижению и расширению возможностей «5G + промышленный Интернет», производство и производство черной металлургии постепенно перешло в сторону цифровизации и интеллекта. Технический прогресс придал дополнительный импульс качественному развитию отрасли. Огромный электромагнитный разбрасыватель может поглощать тонны стальных отходов, поднимать, перемещать, регулировать положение, а затем точно помещать их в транспортный грузовик... В это время оператор сидит в просторной комнате дистанционного управления и смотрит на экран. , потянув рычаг и нажав кнопку, чтобы легко выполнить задачу по погрузке, подъему и разгрузке. «Раньше при работе в операционной под мостом из кронблока такого не было. Там было много пыли и шума. Хотя операционная была относительно закрыта в течение длительного времени, пыль рассеивалась. Вы должны носите маску всегда». Это проект интеллектуальной трансформации Crown Block, реализованный Валином Сянганом с использованием технологии «5G + промышленный Интернет», чтобы помочь операторам осознать изменение рабочей среды. Используя сверхвысокую надежность и сверхмалую задержку новой технологии, мастерская реализует сверхвысокую скорость загрузки и выгрузки данных, может точно управлять оборудованием и по-настоящему реализовать разделение человека и машины. Интеллектуальная трансформация кронблока 5g + значительно повысила эффективность работников. Если говорить об изменениях, которые внесла в работу технология 5G, то теперь управлять оборудованием можно удаленно из офиса, что безопасно, комфортно и эффективно. Отвечает за отслеживание работы беспилотного кронблока в цехе. Раньше машину приходилось эксплуатировать на кронблоке высотой более 10 метров, а спирт должен быть высококонцентрированным. С момента применения новой технологии очень помог беспилотный кронблок, снизив опасность входа и выхода, а четыре кронблока может контролировать один человек. «Применение умной стали 5g + на сцене процветает во многих местах. Подобно дистанционному и автоматическому управлению кронблоком 5g, оно имеет технологию и промышленную основу для крупномасштабного тиражирования». Пан Вэйдун, генеральный директор филиала компании China Mobile Guangdong в Чжаньцзяне, заявил, что в будущем 5G в сочетании с технологиями искусственного интеллекта и облачных вычислений может помочь решить проблемы фрагментации сети и информационного острова сталелитейных предприятий, а также внедрить информатизацию, оцифровку и решения по автоматизации производства и управления для повышения эффективности производства и рентабельности предприятий.Совместная работа и молчаливое сотрудничество между машинами В цехе производства чугуна и стали коксовыталкиватель, машина блокировки кокса и машина тушения кокса расположены по прямой линии. Заехав в помещение коксования, они вступят в процессы проталкивания кокса, блокировки кокса и тушения кокса. В процессе подачи кокса локомотив автоматически определяет номер печи и подъезжает к соответствующему номеру печи... Репортер недавно увидел в компании Shougang Jingtang в Таншане, провинция Хэбэй, что весь процесс завершается автоматически, как облака и текущая вода. Коксовая печь – незаменимое оборудование на металлургических предприятиях. Четыре локомотива коксовой печи - коксовыталкиватель, вагон блокировки кокса, вагон тушения кокса и вагон погрузки угля имеют различное разделение труда и взаимосвязаны. Они образуют органическое и единое целое посредством передачи сигналов. На дисплее в центральной диспетчерской сразу видны данные о работе четырех локомотивов. Вся система управления может не только контролировать работу локомотива в режиме реального времени, но также осуществлять диалог человека с машиной и отправлять рабочие инструкции. «Данные о работе четырех коксовых локомотивов загружаются в центральную диспетчерскую с помощью корпуса оборудования. Раньше из-за небольшой пропускной способности передача изображения часто застревала и отставала». представили сотрудники производственного цеха коксового цеха компании Jingtang. Металлургическая промышленность является типичной отраслью обрабатывающего производства. Производственный процесс непрерывен. Если вы хотите передать большой объем информации в сложной среде, первоначальная информационная система была неустойчивой, и существует острая потребность в интеллектуальном производстве. В 2019 году коксовый отдел компании Jingtang применит технологию 5G для удаленного управления четырьмя локомотивами, чтобы реализовать интеллектуальную синхронную связь нескольких машин, что сделает режим удаленной работы оборудования более надежным, эффективным и безопасным. «Теперь мы реализовали стабильную, безопасную и быструю передачу изображений. После анализа и логического суждения центральный диспетчерский пункт отправляет соответствующие инструкции программируемому логическому контроллеру локомотива, чтобы реализовать разделение труда и сотрудничество четырех локомотивов", - рассказали в штабе. Эксперты сталелитейной отрасли 5G заявили, что по сравнению с другими беспроводными системами 5G имеет более заметные преимущества. При необходимости он может гибко объединять несколько оборудования на производственной площадке в совместную рабочую систему, реализовывать разделение труда и кооперацию, повышать эффективность производства и снижать энергопотребление производства. Сообщается, что с 2019 года компания Shougang Jingtang использовала «5G + промышленный Интернет» и другие технологии для содействия преобразованию и модернизации технологий и оборудования для производства стали, в результате чего эффективность производства увеличилась примерно на 15%.Диагностика неисправностей, мониторинг в реальном времени, активное обслуживание Со звуком «гула» красная стальная пластина быстро движется по ролику, после прокатки и охлаждения распылением превращается в черную стальную полосу, а затем скручивается в стальной рулон... На трансмиссионном пути находится более 400 рольгангов. более 100 метров. Если во время горячей прокатки двигатель не сможет остановить рольганг, это приведет к образованию царапин большой площади на поверхности стальной полосы, что повлияет на качество продукции. Раньше такие проблемы выявлялись только во время окончательной выборочной проверки продукции, но многие продукты с царапинами могли быть произведены на производственной линии, когда они были обнаружены. После модернизации ключевого оборудования инфраструктуры с использованием «5g + промышленный Интернет» данные о температуре, вибрации, давлении, расходе и другие данные, собранные датчиками оборудования, будут передаваться в облако в режиме реального времени, а затем через искусственный интеллект и большие данные. анализ, мониторинг в реальном времени, диагностика и утилизация могут быть реализованы. Если взять в качестве примера линию непрерывной горячей прокатки 1780, то после применения «5g + промышленный Интернет» ток двигателя каждого рольганга будет собираться в режиме реального времени. В случае каких-либо отклонений он немедленно подаст сигнал тревоги и точно определит местонахождение. В прошлом была обнаружена проблема обратной проверки после появления царапин на продукте. Для проверки одного за другим потребовалось более 400 роликовых столов, от получаса до часа. Теперь проблему можно решить в основном за 10 минут. Повышается эффективность технического обслуживания, сокращается время простоя, а количество отходов, дефектных и испорченных продуктов снижается примерно с 7% до 3,8%. Для предприятий все сбережения – это настоящее золото и серебро. Помимо устранения неполадок, приложение «5g+промышленный интернет» реализует и активное обслуживание оборудования. В прошлом техническое обслуживание оборудования в основном полагалось на персонал для проведения выборочных проверок и регулярного ремонта. Нагрузка на месте была большой, опасной, а точность невысокой. Состояние запасных частей некоторого оборудования по-прежнему нормальное, но при цикле замены они требуют замены, что приводит к отходам; Некоторые запасные части имеют тенденцию к износу. Если их не обнаружить при плановом осмотре, они могут перерасти в неисправности. Они во многом зависят от опыта персонала, осуществляющего регулярные инспекции. Теперь опыт старого мастера трансформируется в модель данных. Благодаря анализу данных оборудование обслуживается с научной точки зрения для реализации управления всем жизненным циклом оборудования. На линии горячей прокатки-тандем 1780 количество аварийных остановов и ремонтов снизилось на 20 %, а производительность агрегата увеличилась на 5 %.